Technologie de forage de puits de pétrole et de gaz

Forage de puits profond

Le forage d'un puits profond, et surtout ultra-profond, est une entreprise complexe et coûteuse. Dans la pratique mondiale, les puits profonds sont forés avec des plates-formes très puissantes et coûteuses d'une capacité de levage de 600 à 800 tonnes.

Jusqu'à présent, seules quelques pièces de telles installations ont été réalisées, moins que les doigts d'une main.

Notre projet consiste à forer un puits profond à l'aide d'une foreuse conventionnelle.

Dans le même temps, le schéma classique de destruction et d'enlèvement de roche à la surface de la terre est préservé, mais de nouvelles méthodes technologiques sont utilisées, de nouveaux outils et, surtout, une nouvelle approche du problème du forage profond.

L'élément le plus important du complexe d'équipements sont les pompes à boue, qui forcent la boue de forage (argile) sous haute pression à circuler dans les tiges de forage, puis à travers l'espace annulaire entre le train de tiges et les parois du puits.

L'énergie des pompes est convertie en travail utile du turboforeur, qui fait tourner le trépan au fond, et assure la remontée de la roche forée à la surface de la terre.

La solution sortant du puits super profond de Kola est débarrassée des morceaux de roche et réinjectée dans les tiges de forage. La circulation suit un cycle fermé.

Si vous vous retrouvez sur la plate-forme pendant la montée du train de forage, vous verrez des rangées verticales de "bougies" à l'intérieur du derrick - des tuyaux séparés dans lesquels le train est divisé. Habituellement, la colonne est constituée de "bougies" de 36 mètres de haut. Leur diamètre est d'environ 15 centimètres.

Le mors est usé - ils soulèvent toute la corde, en vissent une nouvelle et abaissent les «bougies» dans le puits dans l'ordre inverse. Lors du forage de puits profonds, le trépan effectue plusieurs centaines de voyages de ce type, et lors de la conduite de puits ultra-profonds - plus d'un millier!

Dans le même temps, il est nécessaire de maintenir la verticalité du puits de forage dans certaines tolérances, de fixer les roches exposées en temps opportun avec des tubes de tubage, de prélever des échantillons de roche du fond - carottes, d'effectuer un complexe d'études géophysiques de fond sondages et bien d'autres travaux.

Une plate-forme de forage pour forer un puits profond est en fait une grande usine moderne. L'ensemble du complexe d'équipements est destiné à forer un passage cylindrique étroit de plusieurs kilomètres de long dans la croûte terrestre. Ceci n'est qu'une injection dans les entrailles de la Terre. Mais qu'est-ce que c'est dur à faire...

Habituellement, un puits profond est démarré avec un trépan de grand diamètre. Le forage se poursuit jusqu'à l'apparition de complications dans le puits (afflux d'eau, de pétrole et de gaz, galeries de boues de forage, effondrements de parois) rendant impossible l'approfondissement du puits.

Ensuite, des tuyaux spéciaux sont descendus dans le puits et l'espace entre les tuyaux et les parois du puits est rempli de mortier de ciment.

Maintenant, le puits est blindé et le forage peut être poursuivi (avec des trépans d'un diamètre légèrement inférieur) jusqu'à ce que de nouvelles complications bloquent le chemin du trépan.

Ensuite, une autre chaîne de tuyaux est descendue dans le puits et cimentée, avec un diamètre plus petit que la première. De tels tuyaux sont descendus dans le puits autant qu'il y a de zones de complications.

Chaque trou profond est comme un télescope souterrain, pointant loin des étoiles. Par le nombre d'étapes (tuyaux) dans ce télescope, le degré de complexité et le coût élevé du forage sont jugés.

Il est très difficile de déterminer à l'avance le nombre requis de liens de télescope et le rapport de leurs tailles. Il est pratiquement impossible de prédire à quelle profondeur se produira une complication qui nécessitera la descente de la colonne de tubage, le maillon suivant du télescope, dans le puits.

Le sous-sol est très variable : des puits littéralement adjacents peuvent différer les uns des autres en termes de conditions de forage.Soit vous rencontrerez soudainement un aquifère sous pression, dont vous devez vous protéger avec des tubes de tubage, puis vous rencontrerez une couche de roches fracturées, et le fluide de forage commencera à couler le long d'eux au lieu de transporter la roche détruite vers le haut, puis soudainement les parois du puits vont commencer à s'effondrer, puis des cavernes vont se former...

Il est impossible de prévoir toutes les difficultés sur le futur tracé souterrain. Partis en voyage, les astronautes en savent probablement plus sur leurs trajets que les foreurs qui s'attaquent aux entrailles de la terre...

Après tout, ce n'est pas un hasard si les scientifiques des laboratoires de nombreux pays étudient actuellement le matériau de base livré depuis la Lune par des avions soviétiques et américains, mais pas un seul laboratoire au monde ne possède encore d'échantillons de roches terrestres extraites d'une profondeur d'au moins moins 10 kilomètres !

Avantages de l'utilisation d'équipements HDD et de la technologie de forage horizontal

Production et caractéristiques techniques du forage

Grâce à cette technologie, il est possible de poser une canalisation sans problème même dans les cas les plus difficiles et sans aménagement de tranchées.

dans les eaux flottantes, les roches et autres sols complexes ;
sous des objets agricoles, ainsi que des réservoirs, ravins et autres objets naturels;
sous les autoroutes, les voies ferrées et les pistes, en service et hors service ;
avec une forte densité de bâtiments dans les villes, y compris les grandes : sous les routes, les places, ainsi que les voies de tramway ;
dans les zones protégées où se trouvent des pipelines de transport ou des lignes électriques ;
sur le territoire où est située l'entreprise industrielle, y compris pendant la production en cours.

Cette technologie présente de nombreux avantages :
Étant donné que ce type de travaux ne nécessite pas la suspension de la circulation ou le blocage des voies de transport, cela réduit considérablement le temps de travail.

Réduction du temps de travail, grâce aux technologies de forage modernes et à l'utilisation d'équipements modernes.

L'exécution des travaux nécessite un nombre minimum d'équipements et de personnes.

Risque minime d'urgence, une garantie que le pipeline restera intact.

En raison du fonctionnement autonome du complexe de forage, aucune source d'alimentation supplémentaire n'est nécessaire.

Évitement d'obstacles - en raison de la flexibilité des tiges de forage, qui a été mentionnée ci-dessus. Il n'est pas nécessaire d'abaisser le niveau de la nappe phréatique.

Aspect financier et économique du forage

Des avantages précédemment identifiés de la technologie, les aspects suivants découlent :
Les coûts globaux du pipeline diminueront en raison de travaux de construction plus rapides, ainsi que du nombre minimum d'unités de travailleurs et d'équipements impliqués.

Tous les équipements HDD sont autonomes, ce qui signifie qu'il n'est pas nécessaire de dépenser de l'argent en ressources énergétiques.

Si les travaux sont effectués en ville, vous n'aurez pas à dépenser d'argent pour restaurer les routes, les parcs, etc., car les travaux sont assurés d'être effectués avec efficacité et précision.

L'utilisation uniquement d'équipements et de solutions de haute qualité vous permet de réduire les coûts de réparation et d'exploitation des pipelines.

Aspect socio-économique

Les travaux en cours n'ont pratiquement aucun impact sur l'environnement et la population :
Aucun effet néfaste sur l'environnement.

Aucun dommage à l'agriculture.

Bien que la mise en œuvre de tels travaux affecte toujours négativement les résidents, ici l'impact négatif est minimisé.

La pose de lignes de communication de manière traditionnelle nécessite l'utilisation d'équipements spéciaux qui détruisent la masse de sol jusqu'au niveau de la pose. À son tour, le forage directionnel horizontal (HDD) se concentre sur la méthode de formation sans tranchée d'un canal ou d'un puits dans lequel un tuyau ou un câble est posé. Bien sûr, les installations utilisées dans ce cas effectuent des actions technologiquement plus complexes et nécessitent plus de coûts énergétiques. Cependant, de nombreux avantages justifient la technique HDD.La technologie de forage sans créer de tranchée permet de poser des communications dans des conditions où la destruction de la surface du sol n'est pas autorisée. Cela est particulièrement vrai dans les zones urbaines, mais les caractéristiques de cette méthode de forage ne s'arrêtent pas là.

Forage dirigé horizontal

En plus d'une plus grande polyvalence, le disque dur présente d'autres avantages par rapport à la pose de tranchées pour les communications :

la possibilité de forer sous les forêts, les réservoirs, les ravins, les routes, etc. ;
un plus petit nombre d'équipements spéciaux de la main-d'œuvre est nécessaire pour effectuer la pose des communications;
la période de travail est réduite;
le risque d'accident est considérablement réduit;
il n'est pas nécessaire de restaurer les infrastructures endommagées et la surface terrestre exposée ;
le paysage conserve son aspect d'origine, les travaux ne causent pas de gêne aux personnes qui habitent le secteur.

Les travaux de HDD se déroulent en plusieurs étapes :

Entraînement. Il comprend l'étude des sols, des systèmes de communication et d'autres choses dans la zone où le puits doit être foré.
Forage d'un puits pilote. Une tête de coupe de roche spéciale est utilisée.
Expansion du puits pilote. Une bordure est tirée à travers le trou pilote, grâce à quoi son diamètre est augmenté à la taille requise.
Pose de canalisation.
Livraison de l'objet. Comprend la préparation d'une documentation conforme à l'exécution, dans laquelle la position du pipeline est indiquée avec précision.

Malgré ses avantages non négligeables, la méthode de forage horizontal dirigé ne peut être appliquée dans certains cas :

sol monolithique ou sol avec un grand nombre de rochers;
la présence d'obstacles souterrains ;
transitions jusqu'à 1,5 m de profondeur;
passages courts.

Si aucune de ces restrictions n'est présente, le disque dur peut être exécuté sur ce site.

Forage à percussion avec tubage simultané système Symmetrix

Des problèmes spécifiques surviennent lors du forage dans une roche plastique (argile) saturée de matériau pierreux de plus de 100 mm de diamètre et lors du tubage de dépôts de blocs.

Le forage à la tarière suivi d'un tubage dans ces horizons n'apporte souvent pas le résultat souhaité et est soumis à un risque d'accident relativement élevé.

Presque la seule méthode appropriée dans ces conditions est le forage au marteau avec tubage simultané.

Plusieurs procédés similaires sont connus dans la technologie de forage. La plus courante est la méthode de la tête excentrique (par exemple, la méthode ODEX d'Atlas Copco).

L'excentrique (élément de coupe) de la tête s'ouvre (est placé en position de travail) au bas du sabot de coupe du tube lorsque la rotation droite est appliquée. De ce fait, le diamètre de forage devient plus grand que le diamètre extérieur du tubage. Lors de l'alimentation, le tube de tubage sans rotation est enterré avec la tige de forage. Des problèmes peuvent survenir lors du passage de couches de gros cailloux, qui empêchent la rotation et l'ouverture de la tête excentrique. C'est pourquoi nous utilisons un autre système dit "Symmetrix".

Photo 2 : Tête d'aiguillage pour caisson O 178

Ce système fonctionne avec un sabot de coupe spécial ("Ringbohrkrone" en allemand). La tête, fixée à l'extrémité inférieure de la tubulure, est munie d'une couronne tournante constituée de dents en alliage dur (voir Photo 4).

Lors de l'installation, la tête du marteau est fixée dans une découpe spéciale de l'anneau de chaussure de tuyau. Pendant le processus de forage, des forces horizontales et verticales sont transmises à travers cette connexion et le sabot de coupe produit des mouvements alternatifs et circulaires avec la même fréquence que le marteau. Le foret dépasse d'environ 50 mm du sabot de tuyau. Par conséquent, le foret à percussion perce et le patin de coupe élargit le trou au diamètre du tubage.

La roche forée à travers des canaux spéciaux dans le trépan pénètre dans l'espace entre les tiges de forage et les tubes de tubage et est ramenée à la surface. Les dimensions du sabot spécial et du carter sont similaires (chariot Ø 182 mm sous carter Ø 178 mm). La transition du patin au tuyau se fait sans protubérances pour faciliter le démontage de l'ensemble de forage.

Lors du tubage avec un système Symmetrix dans une couche rocheuse sèche, des complications sont possibles lors du retrait de la colonne de tubage. Pour cette raison, les forces de levage sur le collier d'arrimage ont été augmentées à 150 kN pour les KBKB 20/100 et KBKB 30/150. Pour les appareils de forage KBKB 10 et KBKB 13 (collier de levage 76 kN), nous proposons une presse hydraulique supplémentaire de 150 kN.

Après avoir atteint l'aquifère, l'installation des tubes de tubage est plus facile.

Nous proposons une version standard du système Symmetrix avec un marteau de 4" sous ? Boîtier de 178 mm. Est-il également possible d'utiliser des tuyaux ? 152,4 mm. AVEC ? Tube de tubage de 178 mm, le passage libre de la tête de coupe est de 141 mm (le diamètre de forage final est de 135 mm), avec ? 152,4 mm avec un tuyau de 116 mm, respectivement (diamètre de forage final 115 mm).

Le système Symmetrix s'adapte à la fois aux boîtiers filetés à droite et à gauche car seul le sabot tourne.

L'application de cette méthode sous une forme modifiée est également possible lors du forage avec rinçage. Dans ce cas, le mouvement de rotation à la tête de tuyau est transmis à travers l'adaptateur à partir du trépan conique. Cette méthode est en cours de développement.

L'éjection des roches se produit par l'extrémité supérieure de la colonne de tubage. Il est logique qu'afin d'assurer la propreté du poste de travail, ce flux de rinçage doive être drainé et dévié. A cet effet, une jupe en matière PVC est montée sur le rotateur (Photo 3). Il arrête le flux immédiatement au niveau de la tige de forage. La roche (avec ou sans rinçage) est retirée ou retirée directement du puits. Mon entreprise propose également un système de déviation pour détourner les déblais directement dans un conteneur.

Photo 3 : "Jupe" sur le rotateur KBKB 20

Avantages et inconvénients du carottage

Les aspects positifs du processus comprennent :

L'action ponctuelle de la couronne, qui coupe la roche selon son rayon, contrairement au trépan rotatif, détruit le sol lors du passage.
Méthode performante.
Possibilité par carottage d'étudier la structure souterraine des sols de la zone de travail.
En utilisant cette méthode, des puits surélevés, multilatéraux et déviés sont passés; dans toutes les couches, y compris le basalte et le granit.
La vitesse de rotation de la perceuse est réglable : sur sol meuble, des révolutions plutôt faibles, les roches dures nécessitent des révolutions plus élevées.
Taux de pénétration relativement élevé, ce qui réduit le coût de l'objet, avec une intensité énergétique réduite du procédé.

Comme dans tout procédé, le carottage présente certains inconvénients :

Dans les procédés utilisant du lisier, il existe un risque d'envasement de l'aquifère par les produits de lavage.
Usure rapide de l'outil.
Le forage à sec coûte trop cher.

Lorsque l'on travaille avec des formations profondes, ces facteurs restent déterminants. Le coût de l'équipement, ainsi que le prix du travail au sol, est un chiffre solide.

Le processus de carottage se déroule en plusieurs étapes, l'équipement est soumis à une inspection régulière pour les dommages et les copeaux.

Les capitaines suivent une formation de sécurité régulière, cette précaution réduit considérablement le pourcentage de dommages

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Caractéristiques technologiques de la méthode

La méthode de carottage présente plusieurs caractéristiques :

Les artisans peuvent travailler même les sols meubles, de nombreuses couronnes tranchantes permettent aux artisans de changer les couches de roche de n'importe quel niveau de dureté.
Le trou du puits de travail est facile à aligner si son diamètre est de l'ordre de 1 mètre.
L'équipement de forage artisanal robuste et à la pointe de la technologie est souvent installé sur un terrain sinueux.
Les tubes centraux, de 0,4 à 6 mètres de long, sont utilisés et réutilisés conformément à leur destination.
Le foret doit être changé de temps en temps, il devient terne.
Avant de commencer le trépan diamanté suivant, le fond des puits est traité avec un trépan pour prolonger la durée de vie du trépan.
La plate-forme de la plate-forme de forage est conçue pour être strictement horizontale.

Les équipements de forage industriel et exploratoire de base sont souvent installés sur le châssis des véhicules lourds MAZ, KAMAZ et Ural, des tracteurs ou des véhicules spéciaux à chenilles (véhicules tout-terrain) en cas de terrain difficile.

En ce qui concerne les problèmes d'approvisionnement en eau, il existe de nombreux équipements mobiles légers adaptés au forage de puits d'eau.

Plate-forme mobile de forage de puits

Nous commençons à forer des étapes importantes de préparation

Le forage horizontal à faire soi-même consiste à faire une crevaison à l'aide d'un équipement professionnel. Avant de commencer à créer un canal sous une route ou une voie ferrée, vous devez vous préparer à ce processus. Pour obtenir un trou foré, il est nécessaire de niveler la plate-forme sur laquelle l'équipement sera placé.

La taille du site sur lequel l'installation sera située doit être d'au moins 10 x 15 m.Le site est réalisé exactement à l'endroit prévu trou sous la route. Ce n'est qu'après la préparation du site de la taille requise qu'il est possible de transporter l'équipement et les appareils appropriés.

Au préalable, il est également nécessaire de préparer une installation qui prépare une solution de bentonite. Cette solution est pétrie par un véhicule spécial, qui doit être placé à côté du mécanisme de forage. La distance entre ces appareils doit être d'au moins 10 mètres. Une solution de bentonite est utilisée pour renforcer les parois du puits, ainsi que pour retirer la terre du canal foré.

Le processus préparatoire comprend également les activités suivantes :

Aménagement de fosses spéciales à l'entrée et à la sortie du canal. L'excès de solution se déplacera dans ces puits.
Déterminer la présence de réseaux souterrains qui ne devraient pas être affectés par l'appareil de forage.
Étudier la nature du sol, sur la base de laquelle une décision sera prise pour sélectionner l'itinéraire optimal pour le forage.
Établir la communication entre le contremaître et l'opérateur de l'équipement.

Le déroulement du processus lui-même dépend du stade de préparation, cet événement doit donc être traité avec une importance particulière. Pendant le forage, des précautions de sécurité sont observées, dont dépendent la santé et la vie des travailleurs

Caractéristique de la méthode

La carotte extraite à la surface - une colonne cylindrique de matériau, elle est prélevée pour un échantillon et transportée vers le haut à l'aide d'une tarière - peut en dire long aux chercheurs du sous-sol.

Les formations sont visibles dans la coupe, aucune des méthodes de forage existantes actuellement ne peut donner des indicateurs aussi précis.

Le puits ultra-profond de Kola a été foré de cette manière. La marque de 12 262 mille mètres a été atteinte - un résultat unique dans le forage d'exploration.

Et la méthode de base est indispensable lors du forage de puits pour rechercher de l'eau, la technologie donne un résultat fiable - 100%. Il vaut la peine de comprendre les subtilités de la technologie elle-même, dans l'outil de sa mise en œuvre, pour étudier tous les avantages et inconvénients.

Il n'est pas difficile d'utiliser la technologie de base, les spécialistes peuvent travailler avec tous les types de roches, jusqu'à une profondeur de 1 000 mètres, lorsque des sections des couches sont ramenées à la surface à une certaine fréquence.

Le concept de puits

Selon la méthode d'impact sur les roches, on distingue le forage mécanique et non mécanique. Dans le forage mécanique, l'outil de forage affecte directement la roche, la détruisant, et dans le forage non mécanique, la destruction se produit sans contact direct avec la roche à partir de la source d'impact sur celle-ci. Des méthodes non mécaniques (hydrauliques, thermiques, électrophysiques) sont en cours de développement et ne sont pas actuellement utilisées pour le forage de puits de pétrole et de gaz.

Les méthodes de forage mécanique sont divisées en percussion et rotative.

Lors d'un forage à percussion, la destruction des roches est réalisée par un burin suspendu à une corde. L'outil de forage comprend également une tige de choc et un verrou de corde. Il est suspendu à une corde, qui est lancée sur une poulie montée sur un mât (non représenté classiquement).

Actuellement, lors du forage de puits de pétrole et de gaz, le forage à percussion n'est pas utilisé dans notre pays.

Les puits de pétrole et de gaz sont construits à l'aide de la méthode de forage rotatif. Avec cette méthode, les roches ne sont pas écrasées par des impacts, mais sont détruites par un trépan en rotation, qui est soumis à une charge axiale. Le couple est transmis au trépan ou depuis la surface depuis le rotateur (rotor) via le train de tiges (forage rotatif) ou depuis le moteur de fond (turbodrill, perceuse électrique, moteur à vis) installé directement au-dessus du trépan.

Un turboforeur est une turbine hydraulique entraînée par un fluide de forage injecté dans le puits. Une perceuse électrique est un moteur électrique étanche alimenté par un câble depuis la surface. Un moteur à vis est un type de machine hydraulique de fond de trou dans lequel un mécanisme à vis est utilisé pour convertir l'énergie du flux de fluide de rinçage en énergie mécanique de mouvement de rotation.

Selon la nature de la destruction des roches au fond, on distingue les forages continus et carottés. Avec un forage continu, la destruction des roches s'effectue sur toute la surface du front. Le carottage prévoit la destruction des roches uniquement le long de l'anneau afin d'extraire une carotte - un échantillon cylindrique de roches sur toute ou partie de la longueur du puits. À l'aide d'un carottage, les propriétés, la composition et la structure des roches, ainsi que la composition et les propriétés du fluide saturant la roche, sont étudiées.

Un puits est un ouvrage minier de section circulaire, foré à partir de la surface de la terre ou d'un ouvrage souterrain sans accès humain au front à n'importe quel angle par rapport à l'horizon, dont le diamètre est bien inférieur à sa profondeur. Le forage de puits est effectué à l'aide d'un équipement de forage spécial

Il y a des puits verticaux, horizontaux, inclinés. Le début du puits s'appelle sa bouche, le fond - le fond, la surface latérale intérieure - les parois. Les diamètres des puits vont de 25 mm à 3 m. Les puits peuvent avoir des déviations (BS), y compris horizontales (BGS)

Par objectif, les forages sont distingués : cartographie, référence, structurel, prospection, exploration, opérationnel, géotechnologique et ingénierie (exploitation minière, ventilation, drainage, barrage, explosif, etc.).

Un puits de gaz est un puits foré dans un horizon gazeux et utilisé pour extraire du gaz et du condensat de gaz.

Un puits de pétrole est un puits foré jusqu'à un horizon pétrolifère ou, le plus souvent, pétrolifère et gazier et utilisé uniquement pour extraire du pétrole. Le puits ne peut pas être utilisé pour la production de gaz - cela est dû à la construction du puits lui-même et, surtout, aux spécificités de la préparation du pétrole pour le transport, le gaz est nettoyé et séché avant le transport conformément au SNiP, TU et à d'autres documents normatifs .

Perçage affleurant

Le forage de rinçage commence après que les tubes de tubage ont été enfoncés dans une roche stable (non effritée).Pour faire circuler le flux de rinçage sur les foreuses de notre société, des pompes de rinçage à entraînement hydraulique (Société : Speck ou Caprari) sont montées sur KBKB 20/100 avec un débit de 720 l/min et une hauteur de levage de 83 mètres (Speck 50 /250), sur KBKB 30 /150 avec respectivement 960 l/min et 132 mètres (Caprari MECA 004/80).

Pour les unités KBKB 10/2 et KBKB 13, des pompes de rinçage sont disponibles, pour des profondeurs allant jusqu'à 50 ou 100 mètres, sur un châssis à roues séparé. Ces pompes sont entraînées par un moteur essence ou diesel séparé. L'équipement comprend un tuyau d'aspiration "3" et un tuyau de pression "5".

Comme liquide de rinçage, il est possible d'utiliser à la fois de l'eau pure et de l'eau avec des additifs supplémentaires.

Des additifs sont utilisés pour une stabilisation supplémentaire des parois du puits. L'anti-sel ou la bentonite sont utilisés comme additifs. Notre société propose à la fois des additifs eux-mêmes et des dispositifs pour leur mélange et leur pressage (composé de 3 parties ; dimensions 1,5x1,2x0,6 m.) mélangeur à venturi entraîné par une pompe de rinçage avec un débit de 500 l/min.

Le système de rinçage se compose de 2 conteneurs pour une décantation meilleure et plus rapide du matériau retiré dans la boue de rinçage. Le fonctionnement ininterrompu de la pompe de rinçage dépend directement de la qualité du nettoyage (décantation) du liquide de rinçage. Le flux de rinçage pénètre dans la première chambre par le tuyau de sortie "5" et est aspiré hors de la 2e chambre par le tuyau "3". Observer la tête d'aspiration pendant le fonctionnement. Il ne doit pas être obstrué car cela affectera négativement le fonctionnement de la pompe de chasse.

Les mèches coniques ou à lame sont utilisées comme outil de perçage (coupe) lors du perçage avec rinçage. Lors du perçage avec des mèches coniques, pour une pression optimale sur l'outil de coupe, il est recommandé d'utiliser des tiges lestées.

Le flux de fluide de rinçage du puits a une vitesse de 0,3 à 0,5 m/s.

Photo 4 : Découpe du sabot de tuyau

Il est important de bien nettoyer le puits de la roche à la fin du forage de chaque tige. Pour ce faire, il est recommandé de monter et descendre le set de perçage 2 à 3 fois sur la course d'avance

L'élimination des roches peut être contrôlée à l'aide de n'importe quel élément filtrant. Ce n'est qu'après l'arrêt de l'enlèvement de la roche que vous devez arrêter le flux de rinçage. Pour ce faire, il n'est pas nécessaire d'éteindre la pompe de chasse. Vous ne pouvez arrêter le système de rinçage qu'à l'aide du robinet à boisseau sphérique sur la pompe de rinçage. Après le montage de la tige de forage suivante, le clapet à bille s'ouvre.

Lors du passage à travers des couches d'argile, il existe un risque de gonflement de l'argile sous l'influence de l'eau et des complications associées lors de l'approfondissement de la géosonde. Pour éviter le gonflement de l'argile, il est recommandé d'utiliser du chlorure de magnésie comme additif. Ce sel empêche l'argile de gonfler. De plus, la roche argileuse est réalisée non pas sous forme de suspension, mais sous forme de petits morceaux, ce qui simplifie le nettoyage du fluide de lavage.

En cas de longues pauses de travail, il est recommandé de rincer la pompe à l'eau claire. En cas de températures négatives, veillez à vidanger l'eau résiduelle.

Informations générales sur la technologie

La technique de forage selon une ligne horizontale consiste en la formation d'un puits en coupant le sol selon la méthode de la perforation en coin. C'est-à-dire qu'une installation avec une tête de travail est introduite dans les entrailles de la terre de manière à ce que la surface sous laquelle il est prévu de conduire un canal de communication conserve son intégrité. La méthode et la technologie traditionnelles de forage horizontal sont mises en œuvre à l'aide d'un outil de coupe de roche. C'est avec un émetteur et un biseau. Le chef effectue un forage pilote, puis via le système de contrôle, la majeure partie du travail est effectuée avec une modification des paramètres de formation du puits en fonction des exigences du projet.

Une grande partie du travail est effectuée avant le début du forage. Les spécialistes étudient les propriétés et les qualités du sol, l'emplacement des communications fonctionnelles, etc. Le sondage de la masse du sol avec l'enregistrement d'autres objets souterrains est l'étape la plus importante de la préparation, après quoi le forage directionnel horizontal peut commencer. Les technologies de surveillance des voies d'intersection possibles de la communication existante avec le projet permettent non seulement de résoudre le problème de l'accès au travail, mais également de déterminer la tactique et la trajectoire optimales de la construction du puits.